銅包鋁漆包線的退火與銅線相同，消除了拉拔后的冷加工硬化現(xiàn)象，并通過再結(jié)晶和恢復(fù)規(guī)則排列軟化了扭曲的晶格。然而，雙金屬導(dǎo)體的退火過程明顯不同于銅鋁單導(dǎo)體的退火過程。在高于再結(jié)晶溫度到低于熔點范圍內(nèi)的任何點退火銅線都不會引起質(zhì)量事故，對溫度波動不太敏感；銅包鋁漆包線嚴(yán)格限制爐溫，線管間溫差不得過大。以配線管為加熱元件的水封銅線退火爐，由于是自加熱熱源，在爐溫平衡后，各配線管的溫度場分布不同。近年來，爐體外接線管的溫度一直低于爐內(nèi)管的溫度，設(shè)定的爐溫越高，溫差越大，高可達30℃以上。同時，同一規(guī)格導(dǎo)體的退火性能也有很大差異。當(dāng)布置在中間的配線管的導(dǎo)體合格時，兩個外管的導(dǎo)線是硬的，不能達到伸長指數(shù)。

在另一種情況下，當(dāng)每根接線管的溫度基本相同時，接線速度保持不變，設(shè)定的爐溫上下只有20℃，也會出現(xiàn)不同的結(jié)果：在上限時，銅鋁合金層很快就會變厚，導(dǎo)體變脆，延伸率顯著降低；當(dāng)設(shè)定在下限時，導(dǎo)線的延伸率增加很少且不明顯。這足以證明銅包鋁漆包線對溫度非常敏感，退火爐設(shè)定的溫度范圍很窄。

在銅包鋁漆包線生產(chǎn)過程中，由于擠壓壓力和由此產(chǎn)生的塑性變形溫度，在雙金屬界面上形成了厚度約<0.01mm的銅鋁共晶合金層。合金的熔點為548℃，低于兩種元素金屬的熔點。銅和鋁的退火溫度應(yīng)設(shè)置在548℃以下，以避免銅鋁合金熔化的增加?？雌饋戆踩?。為了提高銅鋁界面的結(jié)合強度，合金層的厚度一定適當(dāng)加厚至約0.02 mm。因此，在實際操作中，爐溫設(shè)定在548℃以上。但是，當(dāng)爐溫超過合金熔點時，導(dǎo)線不能在配線管中停留太久，否則合金層會增厚太多，嚴(yán)重時會熔化所有銅包鋁漆包線，甚至堵塞配線管。

導(dǎo)體是否軟化取決于雙金屬是否達到再結(jié)晶溫度。有兩個關(guān)鍵因素，即在布線管中的通過時間和加熱狀態(tài)，這直接關(guān)系到工藝參數(shù)的合理確定。鋁的再結(jié)晶溫度為100℃，銅的再結(jié)晶溫度為270℃，銅鋁合金形成共晶的再結(jié)晶溫度為548℃。因此，在實際運行中，爐溫往往設(shè)定在550℃~600℃，同時導(dǎo)體圓截面的每一點都能達到再結(jié)晶溫度，因此有一定的傳熱時間。這兩種金屬的導(dǎo)熱系數(shù)不同。銅為0.923cal/cm·s·C，鋁為0.52cal/cm·s·C。銅的傳熱速度幾乎是鋁的1倍，銅在外面，鋁在里面，熱量從外面?zhèn)鬟f到中層。因此，布線速度（也就是在爐管中的時間）通常是相同截面銅線的一半。

銅包鋁漆包線退火爐溫度一般控制在600℃以下，走線速度取決于導(dǎo)線截面尺寸。由于相對于銅線的退火溫度較低，因此進水箱冷卻期間產(chǎn)生的蒸汽量較小。氧化時有發(fā)生。為增加蒸汽量，提高蒸汽密度，水箱溫度不宜過低，一般控制在70℃左右；同時，進線端的導(dǎo)線套管套在接線管上，以減少蒸汽出口截面，減輕蒸汽在進線端的被動性。